在这次任务中，位于黄岩新前街道的台州市黄岩景田模具有限公司生产的航天员出舱头盔面窗模具，是航天服的关键部件。在该企业的展柜内，陈列着多款航天员出舱佩戴的同款面窗。

 “神十九的航天面窗是一整套产品，包括六副模具，主要是四层结构，里面两层的面窗是充了氮气防结雾，第三层外层是防冲击的压力面窗，最外层面窗主要是防太阳的辐照。另外为了增加航天员的视野，头盔上面还有天窗，航天员可以抬头看看更广阔的星空。”台州市黄岩景田模具有限公司副总经理黄治清介绍。

航天服面窗组件是航天员在外太空活动时观察外界的窗口，直面太空极端环境。航天面窗需在极高温和极低温的极端环境下，保持其性能的稳定，更要像人的“眼睛”，给航天员提供清晰、良好的视野。

“这个面窗不是一块普通的透明材料，是黄岩模具工艺的结晶。”公司负责人王普寿介，绍，难度最大的工艺在于整体壁厚的差异要小于头发丝的1/10，保持厚度均匀才能够保证光线射入的时候有更大的采光率，让视野更加清晰。

“我们就是按照镜面一样的要求去做的。”2010年，王普寿因高质量完成动车车灯灯罩项目后，和郑州大学国家橡塑模具工程研究中心等承担航空航天国家重大项目的单位结缘。“我们使用了特殊的抛光工艺，抛光之后还会进行特殊的电镀处理，这样能够让面窗表面更加均匀光滑，并且符合控制材料的高分子链的分布，能抵御太空中上下200度的极端温差。”

这些年，企业在郑州大学国家橡塑模具工程研究中心引领下，在航天面窗模具领域深耕细作，从神舟9号到19号，景田模具一直跟随着国家橡塑模具工程研究中心提出的要求不断改进升级，让中国的航天面窗有了更长的寿命、更高的安全可靠性，并实现了国产自主研发替代。

“这十几年来，我们特种钢材料、加工设备等都完成了国产化替代，生产周期也实现了短期高效化。”王普寿回忆道，第一款神九面罩不需要出舱，仅仅需要一副模具，但他们研发团队日夜攻关，整整花了半年多才生产出样品，而现在企业不到两个月就能完成航天员面罩六副模具的生产。加工工艺和效率的改进提升也得到了郑州大学国家橡塑模具工程研究中心的高度认可。