自动化生产、数字化管理，正在改变黄岩模具的生产方式。

素有“中国模具之乡”美誉的黄岩，集聚了四千多家模具企业，年带动下游产业规模超千亿元。数十年产业积累，形成了深厚的制造根基。如今，面对用工成本上涨、市场竞争加剧等挑战，黄岩模具企业加快拥抱数字技术，推动传统制造向智能制造迈进。

凯华模具的变化，远不止一条自动化生产线。近年来，企业陆续上线MES生产管理、客户管理、供应链管理等数字化系统，将模具设计、加工、试模、交付等环节贯通起来，车间设备全部联网，生产数据实时同步。

“智能化、数字化转型，是模具行业的必由之路。”公司副总经理李茂明介绍，凯华正以数据贯通为基础、自动化产线为支撑、AI与工业软件为引擎，逐步构建覆盖智能设计、智能制造、智能检测、产业链协同的未来工厂体系。

对于模具企业而言，生产效率和加工精度固然重要，设计研发能力同样决定着企业能走多远。长期以来，高端模具设计软件依赖进口，成本较高、自主可控性不足，成为制约产业升级的难题。

瞄准这一痛点，黄岩组织浙东南人工智能与大数据研究院等科研院所，开展模具智能化设计、数字化生产技术攻关。

“工作人员通过自然语言指令，就能生成所需的模具设计结构，准确率可达90%以上。”研究院执行院长李娜介绍，研究院正围绕模具行业需求，研发智能设计、智能仿真等一系列垂类模型。

当人工智能开始参与模具设计，黄岩模具多年积累的技术经验，也有了借助数字技术实现转化应用的新路径。从加工制造向研发设计延伸，数智技术为传统产业打开了更大的发展空间。

黄岩集聚着四千多家模具企业。龙头企业率先探索，如何让更多中小企业跟上数智化转型步伐，同样需要产业平台的支撑。

黄岩模具智造示范中心效果图

正在建设的黄岩模具智造示范中心，着眼于破解模具企业用地紧张、生产设备体积大、厂房荷载要求高等难题，探索适合模具产业的“工业上楼”模式。一层层高11米、二层8米、三层5.8米，四至六层用于办公、仓储等，以梯度化空间布局满足不同生产工艺需求。

按照规划，园区将实行生产、研发、配套、服务一体化布局，通过设备、技术、数据共享，降低中小企业研发生产成本，促进上下游企业协同配套。

早在项目筹划阶段，台州市巨康模具有限公司就表达了入园意向。“政府为我们提供了这样的场地，稳定生产有了保障，再加上园区配套完善，给了企业很大的发展空间。”企业负责人蔡桂兴说。

对巨康这样的本土企业来说，新的产业空间意味着更稳定的生产条件；对于拥有四千多家模具企业的黄岩而言，产业平台的价值还在于促进上下游企业协同配套，让更多中小企业共享发展资源。

2024年，黄岩区模具制造行业入选省级中小企业数字化改造财政专项激励试点。目前，全区模具行业已有省级未来工厂试点1家、数字化车间3家。当地还将加快自主可控国产工业软件研发，完善算力券、模型券等政策工具，培育人工智能应用服务商和高价值应用场景。

从生产线上机器人精准作业，到人工智能参与模具设计，再到产业平台推动企业协同，黄岩模具的转型实践不断向产业链深处延伸。四千多家企业积累的制造实力，是这座“中国模具之乡”最厚实的家底；不断涌现的数智创新，则为这份家底注入新的活力。立足产业优势、抢抓人工智能发展机遇，黄岩正加快向“AI+模塑”创新策源地迈进，让传统优势产业在新一轮变革中焕发更强竞争力。