9月2日下午，凯华模具与北大信研院“模数共振·凯华智造联合实验室”签约暨揭牌仪式在凯华模具隆重举行。台州市经信局副局长、党组成员方崇辉、黄岩区经科局党委委员、科技创新服务中心主任於柯柯等领导出席见证。北大信研院院长蒋云、副院长麻志毅，凯华模具董事长梁正华等双方代表共同出席。
梁正华董事长在致辞中表示，凯华的数字化布局起步于2007年，此次与北大信研院共建联合实验室，不仅是凯华自身数字化建设能力的向外延伸，也是企业从单点数字化改造迈向全链路未来智造升级的关键里程碑，更是凯华从传统模具制造龙头企业，向模具产业链平台型公司战略跃迁的核心布局。接下来，双方将以联合实验室为长期战略合作载体，充分依托北大信研院梅宏院士团队科研优势，深入结合凯华模具二十余年的产业实践积累，围绕AI+模具行业场景应用研究、成果开放输出与模具产业链生态合作等短长期合作目标，聚焦模具核心场景垂类智能体开发、模具行业高质量数据集建设、模具产业链协同创新与模具智造生态平台构建四大核心方向攻坚，全力打造“凯华智造”行业示范样板，并为台州乃至全国模具行业输出可复制、可推广的数字化转型解决方案。
蒋云院长表示，共建联合实验室并非传统的甲乙双方项目合作，而是以企业为核心的产学研深度融合的战略合作。他提出“三向驱动”模式：一是由凯华主导方向与资源投入，研究院技术团队跟随其深入模具行业的场景应用研究和创新，确保双方合作目标高度一致。二是发挥北大信研院的技术与人才优势，全力支撑凯华以及整个模具行业的发展需求，并协同凯华构建开放共享的创新生态。三是联动政府，围绕模具行业公共服务需求，一方面通过深度嵌入凯华全链路场景，研发赋能模具行业发展的可复用的数据资产与智能体模型，另一方面合力打造凯华智造产业链示范，把联合实验室的合作成果推广到整个产业链中去。蒋院长同时强调，实验室应成为企业数字化转型的“加速器”，要协同企业加强专利布局提前卡位“未来赛道”，也要建立清晰的阶段性目标与成果评估机制，确保每一步工作推进都服务于凯华科创板上市、赋能黄岩乃至全国模具产业链高质量发展。
在与会代表的共同见证下，蒋云院长与梁正华董事长代表双方签署凯华-北大信研院共建“模数共振·凯华智造联合实验室”合作协议并揭牌。
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北大信研院大数据操作系统实验室主任、凯华智造联合实验室副主任郑聪作《模数共振·凯华智造联合实验室建设计划》汇报，明确联合实验室将围绕顶层战略规划、高质量数据集建设、打通数据孤岛、全流程智能体研发、纵向科研课题联合攻关、复合型人才培养五大核心方向开展相关工作。其实施路径分为三阶段：短期聚焦未来工厂达标，中期围绕科创板上市目标，加强知识产权布局与科研能力建设；长期则致力于打造可推广的行业级数字化解决方案，赋能台州乃至全国模具产业集群。
於柯柯委员表示，实验室的建立将会成为黄岩非常重要的一个科研平台，黄岩区科技局将在政策、资金、算力等方面给予联合实验室全方位支持。他特别提到，当前台州正在大力推动人工智能基础设施建设，已建成7.6亿元算力中心，并规划建设更大规模的国家算力枢纽，同时，正在探索基于“推理算力使用量”的补贴机制，降低企业使用门槛。此外，将推动建立行业数据共享空间，解决企业敏感数据安全问题。他鼓励联合实验室未来孵化独立科技公司，通过股权激励激发团队活力。这些举措旨在构建“企业出题、高校答题、政府助题”的协同创新闭环，为实验室可持续发展提供坚实支撑。
方崇辉副局长在总结讲话中指出，后续合作要紧紧锚定凯华企业数字化转型的实际需求，推动技术落地、人才共育、生产协同三大维度实现有机融合。针对下阶段联合实验室建设，他提出三点明确要求：一是要主动对标行业标杆企业的智能体开发成熟经验，高效引入外部优质资源，从源头避免重复研发；二是要坚持“以用促建”的核心导向，确保研发的智能体真正落地到一线员工日常工作场景中，凯华需推进搭建跨部门协同推进体系，将实验室研发成果落地成效纳入企业绩效考核，打通管理层决策与一线实操人员的反馈通道，实现从“技术被动改造”到“体系主动进化”的根本性转变；三是深刻认识AI与模具这一特殊制造领域的深度融合是一场攻坚硬仗，联合实验室既要成为支撑凯华自身转型升级的核心载体，也要成为撬动全行业智能化升级的关键支点，更要勇当打响模具行业AI深度融合应用“第一仗”的排头兵。
本次联合实验室的揭牌，正式拉开了模具行业“模数共振”行动的序幕。
所谓 “模数共振”，是指将信息技术深度嵌入模具设计、生产、交付等业务全生命周期，与实体产业历经多年沉淀形成的一线实操经验双向耦合、互促共进，最终转化为驱动模具行业高质量升级的核心生产力。凯华二十余年的制造场景积累、北大信研院的科研技术支撑、地方政府的全链条政策保障，将有力推动联合实验室逐步完成从单点技术突破到全行业价值辐射的进阶，最终形成“头部企业引领、中小企业协同、平台持续赋能”的新型产业生态，让信息技术与模具制造真正实现稳定且长久的同频共振，为台州乃至全国模具产业打造出一条可复制、可推广的“模数共振”智能化升级路径，推动模具行业发展能级实现质的跃升。